Uma marca norueguesa com quase um século de história quer que o próximo tecido de aventura venha do mar. A Norrøna, de roupas para atividades ao ar livre, firmou parceria com a australiana Uluu para desenvolver fibras feitas de polímeros derivados de algas. É um dos movimentos mais curiosos de uma semana em que a indústria da moda técnica mostrou como pretende deixar de depender de plástico e petróleo.
Algas, celulose e náilon reciclado
A Uluu produz PHA, um polímero de aspecto plástico, por fermentação de açúcares extraídos de algas. Com a Norrøna, já saiu uma primeira fibra que combina esse material com PLA, outro biopolímero. Um fornecedor da marca vai avaliar a durabilidade e o desempenho do tecido antes de a empresa decidir se ele pode entrar em casacos e roupas de trilha. A Uluu diz que seu PHA passou em testes de biodegradabilidade da certificadora TÜV, em ambiente marinho e em compostagem doméstica. Esses resultados, porém, não valem automaticamente para a fibra mista recém-criada. Para Jørgen Jørgensen, CEO e quarta geração à frente da Norrøna, as marcas precisam entrar no processo antes de todas as dúvidas estarem respondidas e ajudar a moldar a própria fibra conforme as exigências do desempenho outdoor. É o primeiro projeto da Uluu em têxteis; antes, o material havia sido explorado em embalagens e no setor automotivo.
Na reciclagem, a NylaNova, de Evanston, no estado americano de Illinois, ganhou um comprador em potencial para o que produz. A empresa, que nasceu de uma tecnologia da Northwestern University, anunciou parceria com a Nylene, produtora de náilon 6. A Nylene vai adquirir o caprolactama recuperado no processo da NylaNova. Esse composto é a base química do náilon 6, presente em roupas, tapetes e produtos industriais. A técnica usa catalisadores seletivos para decompor sucata de náilon, inclusive mistura de vestuário, tapetes e resíduos industriais sem triagem prévia, e recupera mais de 90% do material. A Nylene opera em Arnprior, no Canadá, uma unidade de reciclagem de náilon 6 que usa despolimerização desde 1966.
Segundo a NylaNova, o processo já foi demonstrado em escala de tonelada com equipamentos comerciais. Uma avaliação de ciclo de vida feita por terceiros apontou emissões de gases de efeito estufa 95% menores que as da produção convencional, a partir de matéria-prima virgem. A empresa afirma ainda que o preço é competitivo. Os números vêm da própria companhia. Yosi Kratish, fundador e diretor de tecnologia, resumiu que o teste real de uma tecnologia de reciclagem é um produtor aceitar comprar o material e usá-lo na produção.
Outra parceria vem da Finlândia. A Spinnova assinou uma carta de intenções, sem caráter vinculante, com a alemã Outlast Technologies para estudar sua fibra celulósica, produzida por processo mecânico, em têxteis termorreguladores e isolantes. A ideia é combinar a fibra com os materiais de mudança de fase da Outlast, que absorvem, armazenam e liberam calor, e com a tecnologia de isolamento de aerogel Aersulate. Mikko Lassila, diretor comercial da Spinnova, afirmou que a fibra deve competir em desempenho, e não só em conforto natural.
Da passarela à bolsa de couro
As alternativas também chegaram à passarela. No ISPO Amsterdam, a Eco Age, equipe por trás do Green Carpet Fashion Awards, apresentou em 4 e 5 de novembro o desfile inaugural “Fashion. For a Future.”, com marcas de outdoor, designers e desenvolvedores de materiais. Entre as peças estavam um corta-vento feito só de lyocell de madeira, uma roupa de mergulho de borracha natural e peças projetadas para se desmontar e facilitar a reciclagem. Participaram Armedangels, Finisterre, Craghoppers, Reima e The Mills Fabrica, que levou tecnologias de seis inovadores. O corta-vento da Armedangels tem casca em ripstop tecida inteiramente com Tencel Lyocell, sem membrana sintética e sem PFAS adicionados de propósito. A marca diz que o tecido protege do vento, respira e repele água de leve. A peça foi incluída na lista de melhores invenções de 2026 da revista Time.
No território do acessório, a londrina Stadion prepara a Orna Bag, bolsa de couro de 450 libras (cerca de R$ 3.300, em conversão aproximada) inspirada nas sacolas plásticas das lojinhas de bairro. Faz parte da coleção Apostasy of Dinner e é feita à mão no bairro de Seven Sisters, com couro da espanhola Inter Leather, subproduto da indústria da carne, segundo a marca. O forro é de popeline de algodão orgânico estampado sob encomenda, e as ferragens vêm de fornecedores britânicos. Fundada em março de 2024 por três amigos de escola num apartamento no bairro de Hackney, a Stadion é autofinanciada e produz apenas depois da compra. O prazo estimado de entrega é de duas a quatro semanas, e há lista de espera, mas sem data de lançamento.
Por que isso importa: o luxo e a moda de alto desempenho cada vez mais disputam o consumidor pelo que está dentro da peça, da origem da fibra ao fim de vida do produto. Muitas dessas soluções ainda estão em fase de testes ou de acordos preliminares, e vale acompanhar quais delas chegam de fato às araras.
